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生產防水巖棉板的關鍵工藝之優化方案

  據悉,防水巖棉板材料生產線中較為關鍵的單元是熔制系統,熔體質量的好壞決定著纖維的好壞,熔化溫度決定著整條生產線的穩定。其操作難度主要在于高溫封閉條件下的不可見狀態,熔制爐內整體的燃燒、熔化和材料的物理化學反應均不能直觀的看到。以后依靠理論計算和各檢測點的溫度顯示、風量顯示和風壓顯示表來推測爐內熔化情況。終端通過巖漿流出溫度和流出量進行驗證。筆者在以下方面進行了優化:

  1.富氧燃燒。

  從送風口直接送入純氧氣,能夠提高熔化速度和降低焦炭用量,還能夠提髙燃燒強度(熔體過熱)和減少CO和CO2排放,將純氧由2%提升至5%。流出巖漿溫度由原來的1350-1400℃提升至1450~1500℃,熔體粘度4Pa.S,良好的流動性越有益于形成越細、越長的巖棉纖維。

  2.分層上料。

  防水巖棉板生產一般采用將焦炭和原料混合均勻后投入。但焦炭燃燒是依靠離心風機送風,受爐內壓力影響較大?;旌仙狭蠒惺献钃跛惋L,且石料空隙不均勻,易造成偏料現象發生。分層上料是一層焦炭一層原料分別投入,可以有益規避上述問題的產生,提升焦炭燃料效率。噸制品氧氣使用量由65m3降至25m3。也為廢氣回收利用提供了穩定的條件。

  3.廢氣焚燒利用。

  由于巖棉熔制爐的爐型決定著其熱效率損失較大,簡而言之就是不能充分將焦炭燃燒透徹,會有30~45%的焦炭無法充分燃燒全釋放熱量。另外,即使焦炭整體燃燒,熱量全被釋放。隨著熔制爐高度的增加,爐氣溫度的降低,燃燒后產生的二氧化碳,在降低溫度是會與物料空隙中的氧氣結合,生成大量的一氧化碳,在奪取一部分熱量后排出。眾所周知,一氧化碳會對環境產生比較的破壞性,但同時具備可燃性。如何將該一氧化碳氣體再次使用,即是環保的要求,也是降低防水巖棉板生產燃料消耗的重要環節。使用廢氣焚燒工藝后,噸制品焦炭使用量由320kg下降至260kg水平。

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